Sobre nós

O Centro de Produção PSA em Mangualde é uma unidade do Grupo PSA, dedicada à produção dos veículos Citroën Berlingo e Peugeot Partner.

  • Ano de fundação

    1962

  • Atividade

    Centro de produção automóvel

  • Superficie

    78.257 m²

  • Certificações

    ISO 9001:2015 de Qualidade e ISO 14001:2003 de Ambiente

  • Efetivo

    700 colaboradores

VEÍCULOS FABRICADOS

O Centro de Produção de Mangualde produz no momento 2 Modelos distintos: o Citroën Berlingo e o Peugeot Partner.

  • CITROËN BERLINGO

Adopta um estilo atrativo, dinâmico e robusto, renova o seu carácter familiar e ultra prático e conta com altos níveis de conforto, tanto a nível de sonoridade como de suspensão.. O novo Citroën Berlingo possui as vantagens dos monovolumes e das berlinas, ao mesmo tempo que consolida a sua identidade de veículo multifunções.

  • PEUGEOT PARTNER

O novo Peugeot Partner é um veículo dinâmico e de uma modularidade inéditos. Simples de conduzir e seguro, o seu estilo oferece grande liberdade de acção e representa uma resposta eficaz e sedutora às expectativas de volume e funcionalidade do cliente.

FLUXO DE FABRICAÇÃO

  • Ferragem

O processo de fabrico de um automóvel inicia-se na linha de Ferragem, que se ocupa da união das diferentes peças através da soldadura por resistência.

Estas peças são conjuntadas através de calibres pneumáticos com diferentes tamanhos e complexidades distribuídos por diferentes linhas de produção.

Estes grandes conjuntos acabam depois por se unir numa linha de produção principal, onde a carroçaria começa a ganhar forma.
Nas linhas de soldadura, as peças depois de fixas através de elementos mecânicos de accionamento eléctrico e pneumático, são soldadas através de grandes pinças electropneumáticas, que ao fazerem passar uma corrente eléctrica através das chapas (entre 10.000 e 20.000 Amperes), fundem estas através do efeito de joule criando assim a ligação soldada, o chamado ponto de soldadura.

  • Pintura

Define-se como sendo uma sucessão de operações que vão conferir ao veículo capacidade de responder às exigências de resistência às agressões do meio exterior (mecânicas, químicas, etc.), de estanquicidade e estética.

TTS (Túnel de tratamento de superfície): Limpeza, desengorduramento, capacidade anti-corrosão da chapa. Confere também a capacidade de aderência da tinta à chapa.

CATAFORESE: 1ª camada de tinta aplicada através de electrodeposição. Tem como principal objectivo a anti-corrosão da chapa.

ESTANQUECIDADE: Aplicação de mastique que impermeabiliza o veículo à água, ao ruído, ar e aspeto.

BASE COAT 0: 2ª camada de tinta que, para além de conferir resistência anti-gravilha e aos raios UV à chapa, serve de base para aplicação das lacas promovendo o aumento da capacidade de aderência.

BASE COAT 1/2: Tem como principal função dar cor ao veículo. Pode ser opaca (com ou sem verniz = Laca) ou pode ter efeitos metálicos ou nacarados sendo que neste caso o acabamento é feito com verniz.

VERNIZ: Ultima aplicação que confere brilho à carroçaria e também resistência química e mecânica à chapa protegendo-a dos riscos.

  • Montagem

Após a pintura da caixa, o processo seguinte é a montagem. Neste setor, são montadas cerca de 2050 peças e apertados cerca de 600 parafusos e porcas, por cada carro.

Dividido em várias etapas, neste sector são montados todos os componentes, desde as peças iniciais como as cablagens e tabliers, posteriormente os órgãos mecânicos como motor, terminando com a montagem de bancos e revestimentos interiores.

O sector é composto por uma linha principal de montagem, e várias linhas de subconjuntos, que funcionam em síncrono e alimentam a linha principal. No final, o veículo está pronto e é entregue ao departamento de qualidade que confirma o respeito de todos os referenciais de qualidade.

  • Qualidade

A etapa final da produção de um veículo dá-se no Bout d’Usine, onde 100% dos veículos são controlados a nível de aspecto, conformidades, esforço e barulhos.

Aquando da saída do veículo da linha de Montagem, este passa pelo banco de paralelismo onde são regulados os faróis e é alinhada a direcção.
De seguida, o veículo entra no banco polivalente onde são controlados a potência do veículo e sistema de travagem e controlo funcional.

Passando primeiro por uma micropista onde são controlados a ausência de ruídos e verificados a suspensão, o veículo é enviado a um duche onde é submetido a um controlo de estanquicidade.

Por fim e antes do veículo estar pronto para ser entregue ao cliente, o aspecto/conformidade é controlado e avaliado, bem como a componente electrónica.

  • Logística

A missão da Logística é entregar as peças aos fabricantes (Ferragem, Pintura e Montagem e Bout d’Usine) no momento em que elas são precisas, com qualidade e ao menor custo.

Estas peças, transportadas em camiões, são descarregadas, conferidas e armazenadas por tipo de embalagem (contentor ou caixa) em zonas de stock distintas. Na Logística existem 2 grandes armazéns, um na Montagem e outro na Ferragem, divididos nas seguintes zonas: “supermercado” de pequenas caixas, zonas de stock de contentores grandes e área de abastecimento de bases rolantes e ainda zonas de preparação de carrinhos ou caixas para serem entregues às linhas de montagem.

A entrega à linha é feita de 3 formas distintas: caixa a caixa em comboios de distribuição com horários definidos, em contentores transportados por bases rolantes ou então peças preparadas e sequenciadas unitariamente em carrinhos sincronizados com o fluxo de veículos na linha.

Em todo este processo são usados meios de transporte 100% “verdes”, já que a única fonte de energia utilizada é a eléctrica.

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