A propos

Mulhouse assemble les véhicules PEUGEOT 508 et 508 SW ainsi que le DS 7 CROSSBACK au sein de l'usine terminale. Des pièces de liaisons au sol sont aussi fabriquées dans l'usine de Mécanique et des pièces brutes en Forge et en Fonderie.

  • Année de création

    1962

  • Activité

    Site de production

  • Superficie

    320 ha

  • Certifications

    ISO 9001 version 2015 - IATF 16949 version 2016 - ISO 14 001

  • Effectif

    6000 collaborateurs

UN SITE UNIQUE

La présence d’une usine terminale, d’une usine mécanique, d’une fonderie et d’une des plus grandes forges d’Europe, font de Mulhouse un site unique au sein du dispositif industriel du Groupe PSA. L’usine terminale du Pôle PSA de Mulhouse fait partie des cinq usines françaises de production de véhicules du Groupe PSA (16 au total en Europe). Son usine de mécanique et son pôle métallurgie font partie des onze usines françaises produisant des pièces pour liaisons au sol ou groupes motopropulseurs du Groupe PSA (16 au total en Europe). C’est le seul site du Groupe qui présente cette triple activité.
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ANCRE AU COEUR DE L’ALSACE

Le Pôle PSA de Mulhouse est ancré sur le territoire alsacien depuis plus de 55 ans. Le Pôle PSA de Mulhouse, qui emploie 6 000 personnes, est le 1er employeur privé d’Alsace. 160 métiers différents sont présents sur le site de Mulhouse et apportent une richesse de compétences et de savoir-faire industriels au Groupe PSA. Cette richesse fait du site un acteur majeur de la filière automobile dans la région Grand-Est.

Situé à proximité de l’A35 et de l’A36 et de l’aéroport international de Bâle-Mulhouse, le site bénéficie d’une position géographique stratégique qui favorise les échanges avec les autres territoires à l’échelle nationale, européenne et internationale.

Un plan de transformation ambitieux

Le Pôle PSA de Mulhouse finalise son ambitieux plan de transformation débuté en 2014, suite à l’annonce par le Groupe PSA qu’il va confier à Mulhouse -jusqu’ici spécialisé dans la production de véhicules urbains- la production de ses modèles de segments C et D (mainstream et premium). Un vaste projet de transformation est alors lancé, jusqu’en 2020, afin d’adapter l’outil industriel à la nouvelle plateforme véhicule EMP2 (Efficiency Modular Platform 2).

La modernisation du Montage, finalisée en 2017, et le full kitting offrent la possibilité d’assembler jusqu’à 6 silhouettes différentes sur une ligne de production unique. Ce projet de modernisation, qui incarne “l’usine du futur”, s’accompagne d’un projet managérial ambitieux et nécessite un investissement de 400 millions d’euros.

DÉCOUVREZ LES COULISSES DE LA FABRICATION DES VÉHICULES MULHOUSIENS ETAPE PAR ETAPE

  • Emboutissage : de la tôle à la forme

    Quotidiennement, des bobines d’acier de plusieurs tonnes sont livrées par camions à l’emboutissage. Débute alors la première étape du processus de fabrication d’une voiture. Ces bobines sont déroulées puis découpées pour devenir des flans. Ces flans passent sous des presses pour donner leurs formes définitives aux pièces. L’emboutissage livre entre 70 000 et 80 000 pièces par jour dont 310 types de pièces différentes. Ces pièces sont fournies pour différents modèles de véhicules du Groupe PSA, essentiellement en Europe, notamment pour les usines de Trnava (Slovaquie), Mangualde (Portugal), Vigo et Madrid (Espagne).

  • Ferrage : le soudage des pièces

    Au ferrage, les pièces de tôle sont soudées entre elles. Débute la mise en forme de la voiture. Environ 1000 robots effectuent des soudures avec quatre techniques différentes : le soudage électrique par point, le soudage à l’arc électrique, le soudage à l’arc tiré et le soudage laser. L’étape finale au ferrage est le montage finition, où ailes, capot et volet sont montés pour constituer la « caisse en blanc ».

  • Peinture : le traitement et la couleur

    En peinture, la “caisse en blanc” reçoit tous les traitements nécessaires pour assurer sa protection et sa bonne résistance, telle que l’application de traitements anticorrosion et d’étanchéité. La caisse est immergée dans un bain cataphorèse afin de créer un revêtement pour la protéger de la corrosion. Une fois les traitements appliqués, la caisse est prête à recevoir la base qui donnera sa couleur définitive ainsi que le vernis qui viendra la sublimer. La peinture hydrodiluable non polluante, utilisée depuis 2004, garantit le respect de l’environnement.

  • Montage : l'alliance entre carrosserie et mécanique

    Le montage est l’atelier où tous les éléments de finition, de confort et les organes mécaniques arrivés par kits avec les AGV (chariots auto-guidés) sont assemblés sur la caisse en provenance de la peinture. C’est au cours de cette étape que la caisse devient véritablement une voiture. Le montage constitue la plus grosse usine du site avec près de 1700 collaborateurs.

  • Logistique : une phase-clé dans l'excellence opérationnelle

    La coordination de production et logistique (supply chain) a pour mission principale de livrer les pièces aux opérateurs chargés du montage des voitures. En effet, pour assurer une production optimale, la logistique doit assurer l’approvisionnement des pièces ainsi que la coordination du flux. Le kitting représente une véritable évolution dans l’approvisionnement des pièces sur les lignes de montage. Les opérateurs disposent ainsi, pour un même véhicule et pour plusieurs postes de travail, de toutes les pièces nécessaires au montage de la voiture. Celles-ci arrivent dans des kits préparés à l’avance à proximité immédiate du montage. Les kits de pièces sont acheminés par AGV (Automatic Guided Vehicle) c’est-à-dire des chariots auto-guidés. Avec le kitting, les lignes sont plus aérées et les déplacements pour les opérateurs de montage moins importants. Le service coordination de production et logistique se charge également de piloter l’expédition des véhicules neufs dans le réseau commercial.

  • Qualité : au service des clients

    Des contrôles qualité sont réalisés tout au long du flux de production par les fabricants. Le service qualité est le garant de la voiture qui sera livrée au client. Une fois le véhicule définitivement assemblé, des professionnels de la qualité le prennent en charge pour effectuer des contrôles fonctionnels sur des bancs polyvalents. Des contrôles d’étanchéité sont également  réalisés dans des cabines de douche. Enfin, l’aspect des véhicules est vérifié sur des lignes équipées d’un puissant éclairage. Une fois tous ces contrôles qualité terminés, si les véhicules répondent aux exigences, ils sont acheminés vers des parkings de stockage.

     

  • Mécanique : de l'usinage à l'hybridation

    L’usine mécanique de Mulhouse, créée en 1962, produit et assemble des éléments constitutifs des organes de liaisons au sol pour les véhicules du Groupe PSA.

    Les missions principales de l’usine de mécanique de Mulhouse sont :

    • Usinage de disques de freins, moyeux, pivots et triangles,
    • Ferrage de traverses arrière et de berceaux moteur,
    • Assemblage d’ensembles complets tels que les trains pour véhicules thermiques et hybrides.

    Les pièces fabriquées à Mulhouse sont destinées à la production interne et externes du Groupe en France, en Europe et dans le monde.

  • Pôle métallurgie : un monde à part

    Le pôle métallurgie de Mulhouse comprend trois départements distincts : la forge, la fonderie et l’outillage. Le pôle métallurgie de Mulhouse a pour objectif de mouler, créer et forger des pièces brutes qui vont être utilisées dans l’usine mécanique de Mulhouse mais aussi expédiées à des clients internes ou externes au Groupe PSA.

    La fonderie

    La fonderie du pôle métallurgie de Mulhouse date de 1963. Elle est spécialisée dans la production de carters cylindres chemisés qui sont moulés en aluminium sous pression. L’aluminium est principalement approvisionné sous forme solide puis fondu dans des fours ou directement sous forme liquide. L’aluminium est ensuite comprimé dans des moules. Une fois refroidi, l’alliage devient une pièce mécanique qu’il faut parachever (finition, usinage et contrôles). Les carters sont parachevés et expédiés aux clients fabricants de moteurs diesel et essence.

    La forge

    La forge a été créée en 1963. L’acier qui y est livré en barres est scillé ou cisaillé en lopins avant d’être forgé sous les presses qui vont leur donner leur forme. L’acier, chauffé à 1250°, devient par la suite des pièces de moteurs ou de liaisons au sol. La forge produit 6 familles de pièces différentes approvisionnant 8 clients qui fabriquent des moteurs, des boîtes de vitesses et des liaisons au sol. Les processus de fabrication sont semi-automatiques ou entièrement automatisés.

    L’outillage

    L’outillage, qui date de 1963, réalise les outils nécessaires à la fabrication des pièces telles que des moules pour la fonderie, des matrices pour la forge et également des outils mécaniques pour d’autres unités. Ces pièces sont créées à partir d’un bloc d’acier qui va prendre forme à l’aide de centres d’usinage, de fraiseuses et de tours entre autres.

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Notre histoire

L'aventure industrielle alsacienne du Groupe PSA débute en 1962 lorsque Mulhouse devient le nouveau site de production de boîtes de vitesses de la société Automobiles Peugeot.

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