Demain

Dans un contexte de marché très concurrentiel, notre site ambitionne la première place en matière de rentabilité.

Préparer le futur

Dans un contexte de marché très concurrentiel, notre site ambitionne la première place en matière de rentabilité. Cette ambition s’appuie sur les points suivants :

Un outil industriel flexible

  • 3 lignes de moulage : tailles différentes, changement d’outils dans le temps de cycle
  • Un atelier de fusion avec en complément d’un cubilot 2 fours MF qui donnent de la flexibilité en volume et en nuance de fonte
  • Un personnel d’un haut niveau de compétence avec une agilité qui permet de répondre aux demandes des clients.
  • Une fonderie fortement automatisée
  • Un très fort développement de l’économie circulaire. La fonderie recycle plus de 87% des charges métalliques fondues et « régénère » l’intégralité des sables utilisés pour les opérations de moulage.

Des savoir-faire dont nous seuls à maitriser la technicité dans la fabrication des pièces de freinage

Un personnel engagé, attaché à son usine et conscient de détenir les clés de son avenir

Une taille qui nous permet de raisonner PME et de maintenir un bon climat social « durable »

Notre fonderie dispose et développe un process permettant de traiter l’ensemble de la filière de fabrication des pièces de freinage : de la matière jusqu’à la pièce finie montée sur véhicule. Un plan pluriannuel d’investissement vise à développer un potentiel d’usinage cohérent avec celui de la fonderie.

Normes Euro 6.2

Mises en place en 1988, les normes européennes Euro “X” réglementent les émissions de polluants atmosphériques des moteurs à essence, Diesel ou GPL.

En septembre 2017, la norme Euro 6 évoluera pour devenir plus contraignante. Elle impose des évolutions majeures sur les moteurs essence et Diesel afin d’abaisser les seuils d’émissions. Pour répondre à cette norme Euro 6.2, les moteurs seront soumis à d’importantes modifications.
Les technologies de traitement des émissions de CO2, à la source, c’est-à-dire dès la conception des produits automobiles, ne suffisent plus (optimisation de la combustion, calibration du moteur, utilisation d’un échangeur EGR, catalyseur d’oxydation, filtre à particules additivé). Un post-traitement spécifique est indispensable, par l’introduction d’un système catalytique, dit “Selective Catalytic Reduction” (SCR), positionné dans la ligne d’échappement, en amont du FAP (Filtre à Particules) additivé. Cette solution permet d’obtenir une bonne conversion des émissions d’oxydes d’azote.

Environnement

Forte volonté d’agir dans la mise en œuvre de la politique en matière de responsabilité sociale et environnementale du groupe qui vise à apporter une réponse aux enjeux environnementaux, sociaux et sociétaux : changement climatique, qualité de l’air, raréfaction des ressources, santé, sécurité, éthique…

Quelques éléments sur la fonderie de Sept Fons qui objectivent cette stratégie :

  • L’usine de Sept-Fons est certifiée ISO14001 depuis mars 2002,
  • 87% des matériaux ferreux entrant dans la production de notre fonte sont des produits de recyclage (chutes d’emboutissage, d’estampage, copeaux d’usinage et bientôt de poussières métalliques
  • Réduction de la consommation d’eau et d’électricité à la tonne produite de 5% sur les 2 dernières années
  • Une nouvelle installation de régénération des sables investie pour 2016 est venue compléter un dispositif déjà aujourd’hui opérationnel qui permet de recycler 34 000 tonnes de sable usagé par an et de réduire par deux les déchets ultimes.
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A propos

Le site de Sept Fons est spécialisé dans la fonderie de pièces brutes pour les véhicules du Groupe PSA. Il fabrique des pièces de freinage et des carters cylindres en fonte

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