A propos

Hordain, site de production de Véhicules Utilitaires Légers

  • Année de création

    1992

  • Activité

    Site de production

  • Superficie

    161 ha

  • Certifications

    ISO 9001 et ISO 14001

  • Effectif

    2 800 salariés

LES VEHICULES ASSEMBLÉS

Le site assemble pour les marques Peugeot, Citroën et Toyota la nouvelle génération de Véhicules Utilitaires Légers (Peugeot Expert, Citroën Jumpy et Toyota ProAce) et de véhicules pour le transport de personnes (Peugeot Traveller, Citroën SpaceTourer et Toyota ProAce Verso).

Les Véhicules Utilitaires Légers

Les véhicules dédiés au transport de personnes

Une activité d’extension de gamme et de personnalisation des véhicules

Le site a développé une activité d’extension de gamme et de personnalisation des véhicules pour les adapter aux besoins des clients avant même leur sortie d’usine. Des aménagements sont ainsi proposés et montés par des équipes dédiées : intérieur bois, galerie, crochet d’attelage, aménagement complet… avant leur expédition vers les points de vente.

LE FLUX DE FABRICATION

Ferrage

Le Ferrage regroupe toutes les opérations d’assemblage de pièces embouties provenant de fournisseurs (extérieurs) ou de sites du Groupe PSA. Selon les versions du véhicule (courte, moyenne, longue, plancher-cabine…), 500 pièces sont nécessaires à la fabrication de la structure du véhicule. Une fois livrées, les pièces sont acheminées dans différentes zones de préparation pour la réalisation du soubassement, des côtés de caisse et des ouvrants.

En moyenne, 5 200 points de soudure électrique sont nécessaires pour assembler ces sous-ensembles et donner naissance à la structure du véhicule. La qualité de l’assemblage est contrôlée tout au long du flux, grâce à des stations de mesures équipées de caméras laser permettant de garantir la conformité de la caisse ferrée. Les éléments de robe (capots, ailes, portes, etc.) sont fixés à l’armature de caisse sur une ligne de finition, avant de rejoindre la Peinture.

Ferrage

Peinture

Un véhicule séduit par la beauté et l’éclat de sa robe. Outre la qualité de la teinte, la Peinture assure la protection, l’étanchéité et le revêtement des caisses. Les véhicules suivent un processus de revêtement garantissant résistance à la corrosion et étanchéité à l’air, à l’eau et aux bruits. Ces opérations assurent la qualité finale de la teinte.

A la sortie de la Peinture, chaque véhicule est stocké dans un Magasin de Grande Hauteur, en attendant son ordre d’engagement pour être assemblé au Montage.

Peinture

Montage

Le Montage effectue l’habillage intérieur et extérieur du véhicule. Tout au long de la ligne de fabrication, les véhicules reçoivent les caractéristiques propres à chaque marque et celles commandées par le client. A ce stade de la production, les gestes de chaque opérateur sont décisifs. Ils conditionnent le plaisir de conduite, le bien-être et la satisfaction des futurs occupants de la voiture. La personnalité du véhicule s’affirme avec la motorisation, la version et les équipements choisis par le client.

En moyenne, les opérateurs assemblent près de 1 500 pièces différentes, livrées en bord de ligne pour les équipes de la logistique.

Montage

Qualité

Le véhicule est contrôlé tout au long du processus de fabrication. A sa sortie de la ligne d’assemblage, 1 000 points de contrôle sont effectués sur le véhicule qui est ensuite testé. Des contrôles de qualité d’aspect et fonctionnelle sont réalisés par des salariés habilités et sont complétés par des systèmes de diagnostic.

  • 100 %

    des véhicules sont contrôlés avant leur expédition vers les points de vente

Logistique

Les équipes de la logistique préparent et pilotent le flux des pièces et des véhicules sur l’ensemble du site de production. Chaque jour, elles planifient l’ordre de fabrication en fonction de la demande commerciale pour les marques Peugeot, Citroën et Toyota.

Le secteur Logistique a une double mission :

  • assurer l’approvisionnement en juste à temps des pièces nécessaires au montage des voitures,
  • organiser quotidiennement l’expédition par camion des voitures produites vers les points de vente.

Dans le cadre de la première mission, le kitting a été massivement déployé depuis 2014 pour gagner en qualité, en flexibilité et en efficience. Cette nouvelle méthode consiste à approvisionner directement les pièces pour chaque voiture, au lieu d’approvisionner les pièces pour chaque poste de travail.

Le site d’Hordain est la première usine du Groupe PSA en Europe à avoir déployé le kitting au montage. Ce système permet de répondre à l’importante diversité des véhicules assemblés, tout en garantissant leur conformité.

Logistique

Focus sur le kitting

Pour chaque tronçon de ligne, des petits engins appelés AGV (Automated Guided Vehicle) suivent une bande magnétique collée au sol permettant l’acheminement des kits depuis la zone de kitting jusqu’en bord de ligne montage. Une cellule située à l’avant de l’engin permet de détecter les piétons et de garantir ainsi la sécurité. Le kit positionné sur ces AGV est ensuite indexé au véhicule auquel il est dédié.

Le kit va ensuite suivre la voiture à laquelle il est dédié tout au long du tronçon de ligne tandis que l’AGV va rejoindre le bout de ligne pour récupérer un kit vide et le ramener à sa zone de préparation. Il y a un kit de chaque côté du véhicule (ce point n’est pas valable pour tous les secteurs).

 La préparation des kits

Les kits, constitués des pièces nécessaires au montage de chaque véhicule, sont préparés dans des zones dédiées, équipées de « pick to light ». L’opérateur de la zone de préparation des kits, également appelé « Kitteur », flashe un code à barres situé sur une fiche de préparation, allumant ainsi des voyants ou « pick to light », situés au-dessus de chaque pièce à prélever. A chaque prélèvement, le kitteur valide sa prise de pièce, avant de la déposer dans le kit. Cette opération permet de garantir la conformité des pièces qui seront assemblées sur le véhicule.

Résultats : le kitting favorise une meilleure ergonomie en ligne, une plus grande flexibilité vis-à-vis des besoins du commerce et une meilleure gestion de la diversité.

EXCELLENCE INDUSTRIELLE

« Usine Excellente » est le projet d’excellence opérationnelle du Groupe PSA pour se doter d’un dispositif industriel au meilleur niveau mondial.

L’ « Usine Excellente » est une usine qui :

  • préserve la santé et la sécurité de ses employés,
  • satisfait ses clients,
  • s’adapte rapidement,
  • est calibrée au « juste nécessaire»,
  • respecte son environnement,
  • s’améliore en permanence,
  • contribue au développement de ses collaborateurs.

Face à la concurrence, les méthodes de travail appliquées visent à obtenir les meilleurs niveaux de qualité, tout en maintenant une forte compétitivité.

Plusieurs thèmes sont à retenir.

  • Le “standard de travail” : c’est la formalisation du meilleur savoir-faire connu. Le respect de ce standard permet de garantir, à coup sûr, une production conforme. Chaque salarié applique une gamme imagée et chronologique des opérations à réaliser.
  • L’organisation de la logistique : selon la philosophie du « juste à temps », c’est s’employer à fournir ce qu’il faut, quand il faut, là où il faut.
  • Le compactage des installations : hier la “santé” d’un site industriel se mesurait à la surface de ses bâtiments. Aujourd’hui, l’efficacité d’une entreprise se mesure dans sa capacité à compacter ses installations « au juste nécessaire » : c’est la philosophie du LEAN.

La performance de l’outil industriel est un élément essentiel qui conditionne la compétitivité du site. Cette performance est étroitement liée à l’implication de tous les collaborateurs, de l’opérateur au manager, indispensable pour rester compétitif face à une concurrence toujours plus forte dans le domaine automobile.

SATISFAIRE CHAQUE CLIENT

Tout au long de la fabrication, une attention particulière est portée à la qualité des véhicules produits.

Pour garantir la meilleure qualité automobile à ses clients, le site d’Hordain a déployé un dispositif Qualité à chaque étape de la fabrication. Des postes de contrôle ont été mis en place afin de garantir un produit bon tout au long du flux de fabrication.

L’innovation et le souci permanent de la qualité sont des ambitions partagées par l’ensemble des salariés du site.

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