- Año de creación
1958
- Actividad
Centro de fabricación de automóviles
- Superficie
690.500 m2
- Certificaciones
ISO 9001 e ISO 14001
- Efectivos
6.400 trabajadores
- Formación
293.500 horas / año
El Centro de Vigo es una de las principales plantas de producción de Stellantis, líder mundial en movilidad sostenible. 6.400 personas conforman un gran equipo comprometido con la excelencia.
PRODUCCIÓN | EXPORTACIÓN | LOGÍSTICA |
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El Centro de Vigo, con más de 60 años de actividad, es una de las principales plantas de producción de Stellantis y uno de los pilares básicos de la economía gallega. Produce ocho vehículos distintos para las marcas Citroën, Opel, Peugeot y Vauxhall, cuenta con una plantilla de 6.400 empleados y sus exportaciones representan el 35% de las exportaciones de Galicia.
La planta también produce el utilitario ligero Toyota Proace City para la marca Toyota.
Vigo, ciudad que acoge nuestro Centro, es la de mayor población de Galicia, con cerca de 300.000 habitantes. Además, esta ciudad es también la más industrializada de esta Comunidad Autónoma española. Ubicada en el extremo noroeste peninsular, su situación geográfica favorece la exportación por vía marítima de gran parte de las ventas al exterior.
El Puerto de la ciudad es uno de los primeros de España en tráfico, posición a la que el Centro contribuye con un tercio del valor de la mercancía que allí se mueve.
De la producción total del Centro, el 92% se destina a la exportación. Los vehículos producidos en la planta se distribuyen a más de 85 países de los cinco continentes, aunque es en la Europa de los 27 donde el Centro tiene su principal mercado. Francia, Gran Bretaña e Irlanda, España, Alemania, Bélgica, Italia y Turquía son los destinos más destacados.
CAPITAL HUMANO
Las personas son el activo más importante de Stellantis Vigo. Alrededor de 6.400 hombres y mujeres, en constante formación y readaptación a los puestos de trabajo, desarrollan su labor ayudados por los últimos adelantos en materia de automatización.
Cada año se imparten alrededor de 200.000 horas de formación, destinadas tanto a las personas de nueva incorporación como a la puesta al día del personal que lleva a cabo su actividad en la planta.
Por su bajo nivel de accidentalidad, esta planta está considerada como uno de los centros de trabajo más seguros de España. Aquí es permanente la prevención y la mejora de las condiciones de trabajo. A través de la ergonomía se busca el mayor grado de adaptación, seguridad y eficacia de cada puesto, mientras que la labor desarrollada en materia de seguridad garantiza un trabajo bien hecho y sin riesgos. La preocupación del Centro en esta materia se concreta en la elaboración y ejecución de planes de prevención de riesgos laborales que incluyen inversiones, acciones de formación, auditorías e investigación de accidentes.
En la mejora de la seguridad y prevención en el trabajo, así como la mejora del proceso productivo y de la calidad también es decisiva la participación de los trabajadores. Esta participación se canaliza a través de diferentes dinámicas, individuales y colectivas, que permiten visionar mejor el conjunto de las necesidades de la planta a todos los niveles y tienen un efecto muy positivo en lo que se refiere a la integración y a la participación del personal en la cultura de la empresa.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
El Centro de Vigo es una de las plantas terminales de Stellantis en la que se desarrolla todo el proceso de producción de un vehículo, comprendiendo cuatro unidades: Embutición, Ferraje, Pintura y Montaje.
Embutición
El taller de Embutición representa el inicio del proceso de fabricación de un automóvil. Aquí la chapa, enrollada en grandes bobinas, es transformada en las diferentes piezas que compondrán la carrocería del vehículo.
Embutición consta de dos sectores: el de corte, formado por dos líneas que cortan la chapa en grandes formatos, según las piezas a embutir; y el de embutido propiamente dicho, donde llegan las chapas cortadas para que las grandes prensas, dispuestas en dos líneas, presionen sobre ellas dando la forma a las piezas más grandes, como paneles laterales, techos o pisos. Otras tres líneas de prensas se encargan de las piezas medianas y pequeñas.
Ferraje
Aquí, las distintas piezas de chapa se unen, mediante soldadura láser o por puntos eléctricos, para conformar la estructura del automóvil, la carrocería del vehículo. Se trata del sector más automatizado del Centro.

Para unir las chapas se emplea, en la mayoría de casos, el sistema de soldadura por puntos eléctricos. Un robot presiona las dos piezas a unir mediante dos pequeños electrodos de sección circular. Con el paso de la corriente entre los electrodos, las chapas se calientan y se funden.
Este taller fabrica también subconjuntos de piezas y carrocerías ensambladas para la exportación de colecciones CKD.
Pintura
En el taller de Pintura, cada carrocería recibe, inicialmente, tratamientos específicos (fosfatación, cataforesis y estanqueidad) para hacerla lo más resistente posible frente a los agentes atmosféricos y mecánicos. Estos tratamientos le confieren a la carrocería una garantía anticorrosión de 12 años. Posteriormente, las carrocerías adquieren el color definitivo y brillante gracias a la aplicación de bases coloreadas y barnices.

Montaje
Existen en la actualidad dos líneas de Montaje independientes y polivalentes, en las que se ensamblan siete modelos diferentes. Cada una de ellas está formada por tres talleres con cometidos muy específicos: primera terminación, órganos mecánicos y segunda terminación, donde el automóvil queda listo para rodar.
Montaje concentra a la mayor parte del personal, si bien se han automatizado con robots aquellas tareas más pesadas e incómodas o aquéllas que exigen una gran precisión.
Colecciones
Este taller no forma parte del proceso secuencial de producción de un vehículo pero representa un volumen importante de la actividad del Centro. Cada día, la planta produce y exporta vehículos despiezados, en colecciones de piezas, a otras plantas de diferentes países en los que Stellantis tiene fábricas propias o en colaboración y que constituyen zonas prioritarias de desarrollo. Son los CKD (Completly Knocked Down) y PaP (Pieza a Pieza).
El CKD (Completly Knocked Down) es un kit completo despiezado de componentes de automóvil con el que se fabrican 24 unidades por lote.
Además, el Centro de Vigo también suministra piezas sueltas, actividad llamada PaP (Pieza a Pieza), en cantidades equivalentes a las unidades de consumo.
Logística
Para hacer frente a todas las actividades de la planta, el Centro dispone de un sistema logístico de vehículos y componentes en el que todo está milimétricamente planificado. Se trata de disponer del producto requerido (piezas, subconjuntos, etc.) en el momento, la cantidad y el lugar necesarios, abasteciendo a los talleres en cada etapa del proceso de fabricación.
Algunos suministros se realizan en síncrono, lo que supone que en muy poco tiempo el proveedor debe fabricar, transportar y entregar el componente a pie de línea para ser montado en el vehículo correspondiente. La organización industrial tiene como objetivo realizar el proceso de fabricación de cada vehículo en 7 días laborables.

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